LCIA低成本自动化，改善的基础知识（附案例）「标杆精益」

全文总计1867字，需阅读5分钟，以下为正文：

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“低成本自动化改善”是什么？

在现场第一线的操作者，在推进自主保全活动中，“自己的设备是自己保全”，磨练了对设备的关心和改善的心，每天的生产活动容易做的工作和困难的问题，通过自己的点子解决，各种各样的改善和努力。

注1 :日本能率协会自1971年开始提倡的TPM（Total Productive Maintenance：全员参加的生产保全）活动的8个支柱之一。

这个操作员的人的“改善”的多，是日本自古以来的低成本自动化人偶一样的原理。利用滑轮、曲轴、齿轮、链条等装置，利用手工不花钱，少花钱的“改善。

在日本能率协会，从制造现场诞生的“改善”方式，1994年以后，被命名为“低成本自动化改善”，随后便积极的普及与推广，像丰田、索尼等大企业也积极响应。另外，为了正确的普及低成本自动化改善，要有共同的认识是非常重要的。

“低成本自动化改善”的定义是以下的：

“机构的结构简单”
“没钱” （低成本）
“过量、浪费、不均衡的改善”

其结果， 创造性的改善事例可以为其它任务做为借鉴，并可以提升员工自主创新能力。这些改善，直接或者间接地提高质量，提高生产效率，故障降低，停机停线率降低，保全性、安全性提高，换模时间的缩短，刀具交换时间缩短，零件供应、搬运效率的提高，原单位的效率提高，噪音降低，节省了能源等，取得了积极的成果，操作人员也轻松和开心的工作。

图1：机械提升装置，减少人员弯腰 当零件重量降低时，会自动举升到适合的高度

图2 德式自动提升机 欧美企业观则时通过电气化来实现，投资成本相对较高

对比可以发现，图1纯粹的机械结构，无需加电，且成本低廉，图2设备初始投资会相对较高

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为什么现在，

“低成本自动化改善”备受关注？

近年来，“低成本自动化改善”备受瞩目，积极地在很多企业引进的背景下，我认为这是由于中国的制造业环境的变化有很大的关系。

根据宏观经济观测调查显示，中国企业在2015年增速放缓，生产销售量锐减，市场需求不旺盛，导致企业对新的设备投资不积极 。当下企业如何抑制设备投资是一个很大的经营课题。

在这样的时代背景下，企业为了国内生产生存的原因，全体人员参加的“低成本自动化改善”也引起了关注。另外，“低成本自动化改善”，对设备投资额的削减效果当然的事，对人才培养也产生了巨大的效果。因此，当市场景气恢复的时候，收获效益也最快。

我想介绍实际的“低成本自动化改善”事例。在某汽车厂商中，当时因景气的低迷等，销售预测很难，所以在新车的计划阶段极力控制新的设备的引进，在现有设备上积极地采用“低成本自动化改善”。其结果可以降低新车销售价格，实现了超过计划的销售。

图3 日产横浜工厂的低成本自动化改善 获得2014改善大奖

另外，某机器设备制造厂，加工后的零件，以前用机器人进行方向转换，发送到下一工位。就连操作者也要转身改变方向，但利用低成本自动化，把加工好的零件的方向转向90度。这个改善的费用仅仅在几千元，节约了60万元的机器人成本的同时，也大幅降低了机器人的运行成本和维护成本。

图4 90度水平位移 减少工人转身

像这样，“低成本自动化改善”，提高生产性和成本削减等，对各种各样的损失降低了巨大的成果。并且，今后的设备投资方面也产生好的设备建设“低成本自动化”也改善了重要的作用，并且LCA（Low Cost Automation低成本自动化），即设备的低成本化也有贡献。

再者，具体的“低成本自动化改善”的引进，在“低成本自动化改善教育道场”开设的开设和公司内的“低成本自动化改善展”的举办，进一步将设计部门和生产技术部门的“低成本自动化改善”的研究和标准化的推进重要。

图5 周转容器自动对接系统演示 常配合AGV使用，空满交换同时进行

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低成本自动化改善的原点

原点是“可以轻松地工作”，就如一开始我们介绍的一样，减少人员弯腰，转身等，降低劳动强度。

低成本自动化不仅仅是提高效率，而是让员工更轻松地工作。是一个改善工作方法的工作，自己在日常工作中有困难的问题是由自己的想法解决的。 当陷入僵局的时候，生产技术部门和保全部门商量，智慧拿来主义是非常有效的，但要注意的是，决不复杂化。

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日常生活的各个地方也有“低成本自动化改善”的提示。在过去的展的作品中，有玩具，烹饪器具，从雨伞等方面得到了启发。对开门的冰箱和厨房便利商品等也，家庭主妇困惑的事和有就好了的样子，日常生活中扎根了的「低成本自动化改善”产品。

并且，“低成本自动化改善”的眼睛被培养的，到目前为止产品制造现场的各种各样看不见与看得见的浪费，以及机器的笨重，危险，难操作， 脏 ，噪音等，很多的课题。通过“低成本自动化改善”来解决这些课题，在3 K职场的排除等方面，成了很大的成果。工作安全，以轻松的方式，结果就是工作变得快乐。

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低成本自动化改善案例

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文章来源：网络（如侵联删）

文章编辑：Blean

投稿方式：wangyj@benchmarklean.cn

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